چگونه خط کش اهمی را تست کنیم؟

/0 Comments/در /توسط

خط کش اهمی یک وسیله اندازه‌گیری است که برای اندازه‌گیری مقدار جابجایی حرکتی یک مکانیزم در ماشین آلات و ابزارهای صنعتی مثل دستگاههای تزریق پلاستیک و یا پرسهای هیدرولیک استفاده می‌شود. معمولاً خط کش اهمی به صورت یک سیم کشی شکل می‌گیرد که دارای سه سر متصل به پراب‌های اهمی است.
استفاده از خط کش اهمی برای بررسی مقدارجابجایی و یا حرکت یک مکانیزم بسیار مهم است، چرا که با استفاده از آن می‌توان موقعیت مکانی مطلق یک قسمت متحرک را شناسایی کرد. به عنوان مثال، با استفاده از خط کش اهمی می‌توان میزان جابجایی قسمتی از بازوی مکانیکی و یا دو قسمت متحرک یک ماشین را نسبت به هم مشخص کرد.
به طور کلی، استفاده از خط کش اهمی در مدارهای الکتریکی و الکترونیکی بسیار مهم است و به عنوان یکی از ابزارهای اصلی برای تشخیص و رفع مشکلات مدارهای الکتریکی در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

نحوه کار خط کش اهمی و اصولی که باید برای تست آن رعایت شود

خط کش اهمی برای آشکارسازی مقاومت، ولتاژ و جریان در یک مدار الکتریکی استفاده می‌شود. برای استفاده از خط کش اهمی، باید به اصول زیر توجه کرد:

  1. رعایت اصول ایمنی: هنگام استفاده از خط کش اهمی، باید به اصول ایمنی الکتریکی توجه کنید. برای این منظور، باید از تجهیزات حفاظتی مانند دستکش‌های الکتریکی، عینک ایمنی و کاپاکتورهای ایمنی استفاده نمایید.
  2. آشکار سازی ولتاژ: قبل از استفاده از خط کش اهمی، باید اطمینان حاصل کرد که ولتاژ مدار کمتر از حد مجاز است. برای این کار می‌توانید از آشکارسازهای ولتاژ یا مولتی‌متر استفاده کنید.
  3. تست مقاومت: برای تست مقاومت خط کش اهمی، باید پراب‌های خط کش را در هر سه سراتصالات آن قرار داده و مقاومت را اندازه گیری کنید. اگر مقاومت بین دو سر خط کش بسیار کم باشد و مقاومت سر مشترک با سر دیگر زیاد باشد، این نشان می‌دهد که خط کش اهمی درست کار می‌کند.
  4. تست جریان الکتریکی: برای تست جریان الکتریکی در یک مدار، باید خط کش اهمی را در مسیر جریان قرار داده و جریان الکتریکی را با استفاده از آمپرمتر اندازه گیری کنید. اگر جریان الکتریکی درست باشد، این نشان می‌دهد که خط کش اهمی به درستی عمل می‌کند.
  5. تست ولتاژ: برای تست ولتاژ در یک مدار، باید خط کش اهمی را در نقطه مورد نظر قرار داده و ولتاژ را با استفاده از ولت‌متر اندازه‌گیری کنید.
    به طور خلاصه، برای تست خط کش اهمی باید روش‌های ایمنی الکتریکی را رعایت کرده و از تجهیزات اندازه‌گیری مناسب مانند مولتی‌متر، آمپرمتر و ولت‌متر استفاده کرد. همچنین در هر مورد باید به دقت و با توجه به شرایط مدار، تست خط کش را انجام داد.

روش‌های تست خط کش اهمی

برای تست خطکش اهمی می‌توانید از روش‌های مختلفی استفاده کنید که به طور کلی شامل موارد زیر می‌شوند:

  1. تسترهای مولتی‌متر: تسترهای مولتی‌متر یکی از رایج‌ترین وسایل برای تست خط کش اهمی هستند. با استفاده از این وسیله می‌توانید مقدار مقاومت، ولتاژ و جریان الکتریکی در خطکش اهمی اندازه گیری کنید.
  2. تسترهای فلوک: تسترهای فلوک نیز برای تست خطکش اهمی مورد استفاده قرار می‌گیرند. با استفاده از این وسیله می‌توانید مقدار جریان الکتریکی در خط کش را اندازه گیری کنید.
  3. تستر زمین‌یاب: این وسیله برای تست خطکش اهمی در صورتی استفاده می‌شود که بخواهید مشخص کنید که آیا خط کش اهمی به درستی به زمین متصل شده است یا خیر.
  4. تست‌های بازرسی بصری: با استفاده از تست‌های بازرسی بصری می‌توانید خط کش اهمی را بررسی کنید و مشکلاتی مانند خراشیدگی، شکستگی و یا آسیب دیدگی دیگر را شناسایی کنید.
  5. تسترهای RCD: این وسیله برای تست خط کش در صورتی استفاده می‌شود که بخواهید مشخص کنید که آیا این وسیله به درستی با امنیت‌های الکتریکی مانند RCD متصل شده است یا خیر.
    به طور کلی، برای تست خط کش اهمی می‌توانید از روش‌های مختلفی استفاده کنید. اما برای انجام تست بهتر است از تجهیزات مناسب و مطابق با نیازهای مدار استفاده کنید.

راه حل ساده و سریع تست خطکش اهمی

در شکل زیر یک مدار ساده و کاربردی برای استفاده و یا تست خط کش اهمی مشاهده می کنید . مدار شامل یک منبع تغذیه 10 ولتی و یک ولتمتر دیجیتال معمولی می باشد و بجای پتانسیومتر 5 کیلو اهم خطکش اهمی را قرار می دهیم وقتی خطکش در موقعیت وسط کورس حرکتی خود قرار بگیرد ولتاژ 5 ولت را نمایش می دهد. شما می توانید متناسب با طول خطکش ولتاژ متفاوتی را انتخاب کنید ، در مثال ذکر شده برای خطکش 100 میلیمتر و یا 1000 میلیمتر مناسب می باشد .

انواع دستگاه تزریق پلاستیک

/0 Comments/در /توسط

انواع دستگاه تزریق:
 1. عمودی
2. افقی

انواع دستگاه تزریق از جهت سیستم انتقال مواد:
 1. پیستونی
2. ماردونی (پیچی)

انواع دستگاه تزریق از جهت حرکت صفحه متحرک:
 1. دستگاه های بازویی
2. دستگاه های جکی

قسمت های مختلف ماشین تزریق:
 1. قسمت تزریق
2. قسمت قالب گیری

injection_machine1

 

واحد تزریق
در این واحد عمل ذوب و اختلاط و تزریق مواد انجام می شود. به این ترتیب که ابتدا مواد پلاستیک داخل قیف (Hopper) ریخته شده و از قیف بتدریج بداخل سیلندر (Barrel) راه می یابد و با گردش مارپیچ (Screw) به جلو رانده می شود. پوسته سیلندر بوسیله گرمکن های برقی (Heater) که در طول جدار خارجی سیلندر قرار گرفته اند کاملاً گرم شده به صورت سیال در می آیند و به جلوی سیلندر می رسند. مارپیچ با چرخش به دور خود عمل مواد گیری را (مانند چرخ گوشت) انجام می دهد و یک حرکت افقی نیز رو به جلو دارد. در همین حال یعنی زمانی که مارپیچ به جلو می رود موادی که قبلاً در سر سیلندر و پشت سوپاپ جمع شده اند در اثر فشار مارپیچ به داخل قالب (Mold) تزریق می شوند. بعد از مدت معینی که توسط کاربر دستگاه تعیین شده است با قطع فشار پشت مارپیچ و تجدید عمل مواد گیری، سیلندر تزریق به عقب برگشت می کند.

اجزای مختلف قسمت تزریق:
1. مارپیچ
2. نازل
3. سیلندر تزریق
4. قیف مواد
5. گرمکن
6. حرارت سنج
7. ترموکوپل

injection_machine2

واحد قالب گیر (Mold Clamping)
قسمت قالب گیر محفظه بزرگی است که قالب و اجزایش روی آن نصب می شوند. واحد قالب گیر دارای 2 قسمت اصلی است: قسمت ثابت و قسمت متحرک
قدرت یک دستگاه تزریق بر حسب میزان تناژ نیروی دو فک نگهدارنده قالب (حداکثر نیروی وارده به پشت صفحه متحرک) بیان می شود، یک دستگاه تزریق 600 تنی دستگاهی است که نیروی فشارنده این فک ها به قالب بسته تا 600 تن امکان پذیر است. به طور کلی در ماشین های تزریق جهت ایجاد فشار پشت قالب از دو سیستم استفاده می شود: سیستم مکانیکی و سیستم هیدرولیکی. قالب از یک طرف به مرکز قسمت ثابت و از طرف دیگر به مرکز قسمت متحرک متصل می شود و چون قالب برای به بیرون پراندن قطعه تولید شده همیشه از وسط باز می شود در نتیجه وقتی صفحه مذکور باز می شود نیمی از قالب را با خود به عقب می برد با این کار قطعه تولیدی به بیرون می پرد سپس صفحه متحرک دوباره به جای خود باز گشته و قالب بسته می شود تا عمل تزریق مجدد انجام گیرد. پس از بسته شدن قالب و مستقیم گشتن بازو ها با ایجاد فشار (حداقل بیش از فشار تزریق) مواد مذاب را در داخل قالب تزریق حفظ می کند زیرا اگر فشار پشت قالب از فشار تزریق کمتر باشد درز میان دو صفحه قالب، باز شده و مواد پلاستیک به خارج می ریزد و یا دور خارجی قطعه تولید شده پلیسه تشکیل می شود.

injection_machine3

انتخاب دستگاه تزریق پلاستیک مناسب

/5 Comments/در /توسط

در انتخاب دستگاه تزریق پلاستیک باید به چند نکته توجه داشت که به ترتیب اهمیت و اولویت مورد بررسی قرار میگیرند

1- انتخاب نوع دستگاه:

دستگاههای تزریق پلاستیک در انواع گوناگون برای مصارف مختلف و خاص ساخته میشوند که ما در اینجا به نمونه های استاندارد و سیستم تزریق افقی که جزو پرکاربردترین نوع میباشند بحث خواهیم کرد

2- قدرت و سایز دستگاه:

مرحله بعد انتخاب سایز یا تناژ دستگاه هست که بر اساس ابعاد و وزن قطعه مورد نظر برای تولید و همچنین ابعاد قالب قطعه و نیز مقدار فشار تزریق لازم جهت تولید قطعه میباشد

3- قیمت نهایی و مقدار هزینه:

در نهایت با توجه به بودجه و البته حساسیت قطعه تولیدی باید مدل دستگاه را انتخاب نمود در این بین ماشینهای تزریق به انواع سیستم کنترل برق و الکترونیک و هیدرولیک تقسیم میشوند

ساده ترین مدل شامل الکتروموتور و پمپ ساده و به اصطلاح فیکس بوده و سیستم هیدرولیک معمولی و سیستم کنترلر الکترومکانیکی یا کنتاکتوری و مدار فرمان برقی است

در سریهای استاندارد و جدید شامل الکتروموتور و پمپ ساده و سیستم هیدرولیک پروپرشنال و سیستم کنترلر میکروپروسسور و کامپیوتری هوشمند و مدار فرمان الکترونیکی میباشد

سریهای جدیدتر و پیشرفته تر که به کم مصرف یا سروو معروفند شامل الکتروموتور سروو و درایو مخصوص و پیشرفته بوده که با سیستم کنترل حلقه بسته و فیدبک مدار هیدرولیک علاوه بر کاهش قابل توجه انرژی مصرفی دقت عمل بالایی را نیز باعث میشوند و همچنین دارای استهلاک کمتر و در نتیجه عمر مفید بیشتر میباشند

نحوه کار دستگاه تزریق پلاستیک

/6 Comments/در /توسط

آشنایی با دستگاه تزریق پلاستیک

یکی از راحت ترین و پر مصرف ترین و مهم ترین روش های رایج برای شکل دادن به پلیمرها (بسپارها) استفاده از ماشین تزریق است. پس از پیدایش و توسعه پلاستیک ها تلاش ها برای ساخت دستگاه هایی که بتوان به وسیله آنها به سادگی مواد اولیه پلاستیک را به شکل دلخواه در آورد آغاز شد و به اختراع ماشین تزریق انجامید. اما قبل از ساخت ماشین های تزریق مدرن امروزی، کار شکل دهی به پلاستیک ها خیلی مشکل بود ابتدا قالب هایی با صرف دقت و زحمات بسیار تهیه می شد و در گیره های دستی تعبیه می شد و سیلندری با پیستون روی آن نصب می گردید و اطراف سیلندر را با شعله های آتش، گرم می کردند و پس از ذوب شدن مواد، با فشار فلکه بالای پیستون مواد داخل سیلندر به داخل قالب، تزریق می شد و پس از سرد شدن مواد داخل قالب، گیره ها را باز و تکه های قالب را از هم جدا و محصول تولید شده را از آن خارج می کردند و تمام این مراحل با دست انجام می شد، تا زمانی که ماشین های تزریق مدرن امروزی تولید شدند. اولین دستگاه تزریق که به صورت ابتدایی کار می کرد در آمریکا و در سال 1872 ساخته شد و اولین ماشین تزریق پیشرفته و دارای مارپیچ نیز در سال 1946 در آمریکا توسط جیمز واتسون (James Watson) به ثبت رسید. وظیفه اصلی دستگاه ماشین تزریق تبدیل مواد پلاستیک جامد (دانه های ریز یا گرانول های پلیمر) به پلاستیک سیال و روان و انتقال آن به قالب می باشد به نحوی که همیشه مواد سیال آماده تزریق داخل قالب باشند.

تزریق پلاستیک چیست

/0 Comments/در /توسط

  پروسه ی تزريق پلاستيک

شيوه ی تزريق پلاستيک يکی از مهمترين و پرکاربردترين روشهای شکل دهی پلاستيـک وتـــوليدمحصـــولات  پلاستيکی در صنايــع محســوب می شود. در اين روش مــاده  اوليــه کــه يکی از انـــواع تــرموپلاستها  می باشد، طی عمليات خاصی به داخل کويتيهای ( Cavity ) قالب رانده شده و پس از خنک کاری از قالب بيـرون می آيند.  اين روش بيشتر در پروسه های توليد انبوه (Mass – Production   ) و مدل سازی( Prototyping ) مورد استفاده قرار می گيرد . تزريق پلاستيک نسبتا شيوه جديدی در توليد محصولات به حساب می آيد. اولين دستگاه تزريق پلاستيک در سال 1930 ميلادی ساخته شد و کم کم در اختيار صنايع قرار گرفت .

در ادامه 6 مرحله از يک پروسه تزريق پلاستيک معرفی و بررسی می شود :

  يک ماشين تزريق از سه قسمت اصلی تشکيل شده است . Mold قالب ، Clamping   و فاز تزريق Injection.

Clamping قسمتی از دستگاه را شامل می شود که که در حين پروسه تزريق قالب را بسته نگه می دارد و پس از آن باز مي کند  اساسا قالبها از دو نيمه تشکيل می شوند که در هنگام تزريق بايد توسط اين بخش در کنار هم فيکس شوند .         Injection( تزريق ) در فاز  تزريق مواد پلاستيک که معمولا به فرم گرانول ( دانه دانه ) می باشند ، وارد قيفی در قسمت بالايی دستگاه می شوند و از آنجا وارد سيلندری می شوند که توسط هيترهايی احاطه شده است . گرانولها پس از حرارت دیدن به حالت مذاب يا رزين در می آيند . در داخل سيلندر مواد به وسيله مارپيچی زير و رو می شوند . با چرخش  مارپيچ مواد نيز به سمت جلو رانده می شوند . و هنگامی که ماده کافی در قسمت جلويی مارپيچ ذخيره شد ، عمليات تزريق توسط نازل صورت می گيرد . و مواد مذاب به داخل راهگاه قالب رانده می شوند . سرعت و ميزان فشار وارده به ميزان چرخش مارپيچ  و نيز قطر نازل بستگی دارد . در برخی از ماشينهای تزريق پلاستيک به جای مارپيچ از يک پيستون منگنه ای استفاده می شود .   Dwelling : فاز Dwelling  شامل يک مکث در پروسه تزريق می شود تا هم مذاب در داخل کويتيها به صورت کامل پر شود و هم گازهای ايجاد شده از محفظه های تعبيه شده خارج شوند .

Cooling ( خنک کاری ) : در اين مرحله مذاب خنک می شود تا به حالت جامد در آمده و قابليت خروج از قالب را پيدا کند . در غير اين صورت احتمال تغيير شکل محصول زياد می باشد .

Mold Opening ( بازشدن قالب ) در اين قسمت بخش Clamping  از هم باز می شود تا دو نيمه قالبها نيز از هم باز شوند و آماده بيرون اندازی شوند .

Ejection  ( بيرون اندازی ) چند ميله به همراه يک صفحه عمليات خروج قطعه از قالب را انجام می دهند .